Твердость может служить характеристикой прочностных свойств металлов.

Измерение твердости вдавливанием алмазного конуса (метод Роквелла). Измерение твердости по Роквеллу производится путем вдавливания в испытуемый металл стального шарика диаметром 1,58 мм или алмазного конического наконечника с углом при вершине 120°. В отличие от способа Бринеля, твердость по Роквеллу определяют не по площади отпечатка (лунки), а по глубине вдавливания стального шарика или алмазного конического наконечника в изделие. Характерная особенность метода Роквелла состоит в том, что вдавливание шарика или конического наконечника производится действием двух последовательно прилагаемых нагрузок. Испытание очень твердых материалов производится алмазным коническим наконечником с нагрузкой 60 кГ.

Кроме предела прочности, при испытании на изгиб определяют максимальную стрелу прогиба отсчетом по специальным прогибометрам или по диаграмме, автоматически записанной диаграммным аппаратом машины.

Испытания на изгиб производятся на универсальных разрывных машинах, имеющих специальные приспособления, или на прессах типа ПС.

Показатели пластичности металлов — относительное удлинение и относительное сужение.

Относительное удлинение определяется как отношение приращения длины образца после разрыва к его первоначальной расчетной длине, выраженное в процентах.Относительное сужение определяется как отношение уменьшения площади поперечного, сечения образца после разрыва к первоначальной площади его поперечного сечения, выраженное в процентах.

Состав и качество пустой породы имеют большое значение, так как влияют на выбор флюса, его количество, а также на количество расходуемого топлива.

Если в пустой породе много кремнезема (т. е. кислых окислов), то для перевода его в шлак нужны большое количество флюсов и повышенный расход топлива. При наличии в пустой породе большого количества основных окислов (СаО, МgO) расход флюсов меньше и такая руда выгоднее для доменной плавки. Руды с определенным составом пустой породы, не требующие флюсов, называются самоплавкими.